(1) 選擇設備及材料
  鑒于施工現場條件，對該軸采用手工電弧焊焊接方法。焊接設備采用 BX1-330型交流焊弧機。電源采用直流電源，反極連接（焊條接正級）。為提高焊縫的抗裂性能及強度，焊接材料采用低氫型J507（E5015）堿性焊條進行焊接，焊接前將焊條進行1～2 h烘焙，使其溫度達到350 ℃，然后存放在100～150 ℃的保溫箱中，使用時取出放在干燥筒內。Ⅰ、Ⅱ層焊縫用直徑3.2 mm焊條，以減小焊接應力。以后焊縫用直徑4 mm焊條，以提高工作效率。
  二、 設計焊接坡口及間隙
  焊接前將蝸輪蝸桿減速機軸斷裂部位加工平整，同時為減小焊接應力，在焊接坡口的設計上采取了一定措施。首先根據斷裂情況及零件直徑設計了U型坡口，坡口上寬為20 mm，深度為37 mm 。為使坡口形狀一致，將斷裂部位端面加工平整后，采用成型車刀進行坡口加工。為避免應力集中，坡口各部位應倒圓，以減少母材熔入焊縫金屬中的比例，防止焊接裂紋的產生。焊接間隙對焊縫質量也有重要影響，間隙過小易產生未焊透或焊縫堆積過高的缺陷，間隙過大則容易燒穿。該軸焊接間隙選擇為2 mm。
  三、焊前清理
  焊前必須將該軸焊接部位的坡口及鈍邊表面鐵銹、油污、水分及氧化皮清除，先采用火焰烘烤清除水、油，然后用手工砂布或砂輪機打磨，進行除銹處理。氧化皮可直接采用砂輪機打磨進行清除，對于一些較難清洗的油污則采用丙酮或乙醇清洗。
  四.焊接
  焊接時，為防止焊接變形，應在坡口處加定位塊，以保證焊縫間隙相等。為避免該軸產生焊接變形，定位點焊位置選在定位塊兩側。由于45號鋼的可焊性一般， 焊前采用乙炔火焰將焊縫兩側約50～80 mm的部位預熱到150～200 ℃，以降低整個焊接區域的冷卻速度，防止產生裂紋。
  焊接Ⅰ、Ⅱ層焊縫時，盡量采用小電流、低電壓、慢焊速，即小能量焊接法，且焊層應薄些（不大于2 mm），但要焊透，短弧焊不擺動。焊接時應隨軸轉動均勻施焊，每焊完1層焊縫，應對焊縫進行外觀目視檢查，若有氣孔、夾渣和裂紋等，應使用碳弧氣刨清除焊縫缺陷，經補焊后方可以繼續施焊。當焊至定位塊高度時，待焊縫冷卻溫度不低于200 ℃時，打掉定位塊，繼續施焊。堆焊高度應超過原軸直徑，留出足夠的機加工余量。
  五.焊后處理及機加工
  焊后用石棉被覆蓋保溫，以降低淬硬程度，避免脆裂。 為消除焊接應力，可用乙炔火焰將焊縫區加熱至350～550 ℃，埋在熱砂或者白灰中緩慢冷卻，直至冷卻到常溫。 焊接處外觀要求整齊美觀，焊縫均勻，無氣孔、夾渣、未熔合、飛濺和咬邊現象。檢查外觀合格后，將輸出軸焊接部位重新車外圓和端面至蝸輪絲桿升降機要求尺寸即可。
  上述修復方法簡便實用，修復成本低。經驗證，修復后的輸出軸在強度、精度等方面完全可以滿足齒輪減速機使用要求。
  齒輪減速機在使用過程中因使用不當、超負載運行及長時間運行等原因可能會照成輸出軸斷裂，換一跟輸出軸成本太高，下面來說下自己怎么修復斷裂的齒輪減速機輸出軸。
  由于需焊接的區域較大，為了減輕焊接變形，提高焊接后的質量，我們可以采取焊前預熱措施，先對焊料進行相應的熱處理，以減慢焊縫的冷卻速度，方便氫氣的擴散，能有效的防止產生冷裂紋及變形。熱處理后再對焊接部位進行加工，達到齒輪減速機軸原有的標準。